1）微通道反应器连续化生产，有利于实现生产过程自动化。可实现对反应过程温度、压力、流量、物料配比、报警、连锁、紧急切断以及安全泄放等关键参数和重要节点的自动化集中控制，有效减少现场作业人员数量，从而降低误操作带来的安全隐患，避免群死群伤事故的发生。以某企业4 000 t/a规模的硝化反应为例，传统反应釜需要40 m2占地面积和12名员工操作，而微通道反应器仅占地8m2，需要3名操作员工即可。
2）优良的传热性能让反应接近等温条件下进行，没有热点的聚集，对于放热量巨大的快速化学反应，将反应产生的热量迅速移除，控制反应温度不超过设定值，可以避免局部温度过热，防止由于热量积聚而产生飞温现象，对控制过程失控具有重大意义。利用强化传热开发的微通道反应器目前已经应用于芳香族化合物的硝化反应、异丁烯加氢反应、二甲醚部分氧化、合成气制备等。
3）优良的传质性能使反应物扩散距离缩短，减小了扩散时间，从而降低了反应停留时间，反应时间的缩短和装置自动化程度的提高降低了反应的危险性。
4）通过控制通道尺寸小于易燃易爆物质的临界直径，能有效地阻断自由基的链式反应，从而使爆炸无从发生。
5）低持液量降低安全风险。微反应器采用连续流动反应，在反应器中停留的物料很少，即使万一反应失控，危害程度也非常有限，相比较传统反应釜，大幅提高了设施的安全性。
6）源头上消除跑冒滴漏。微通道反应器连续化生产，保证了系统处于一个封闭密封的容器和管路之中，没有了釜式批量生产的间歇倒料操作，从本质上消除了气体、液体的跑冒滴漏源头，有效降低了有毒、易燃物料泄漏造成的中毒、火灾爆炸事故的风险。
7）在常规工业应用中，由于反应器体积大，设备材质和自动化水平的限制，导致高温高压操作条件不易实现。微反应器温压耐受性高，是一条实现苛刻操作条件的捷径。以邻苯二胺与乙酸的缩合反应为例，室温下反应完全需要9周，但如将反应温度提升至100℃则只需要5 h，若将温度进一步提升至200℃只需要3 min。将此反应在一个SiC 微反应器中以313℃、5 MPa的条件实现，则停留时间只需要6 s。微反应器的采用，极大缩短了反应时间，提高了反应效率，也降低了长时间操作可能引起安全事故的可能性。
8）微反应单元是相对密闭的操作系统，且自动化程度较高，这就约束了危险物质的时空分布，可以为含有不稳定物质的化工过程提供一条本质安全化的流程再造方法，使一些传统工业难以实现的生产过程成为可能。如由于氧化还原剂水合肼不稳定，在釜式反应中存在爆炸的巨大风险，由水合胼和氧气合成医药中间体二氢蒂巴因的传统经济路线在工业规模上"被禁止"。目前，可强化反应条件的连续流方法让这个应用成为现实，已成功开发的微通道反应器过程高效、安全、可放大。
文章引用自《微通道反应器在精细化工行业的安全应用》郭红卫河南安科院安全科技服务有限公司
