1 传质、传热效率高
微反应器内物料通道的尺寸相对于常规管式反应器而言小很多，同时微反应器可实现毫秒
级范围径向完全混合、换热能力强，以及具有极窄的停留反应时间。
1.2 反应工艺条件可实现精确控制
由于微反应器强化了传质和传热、反应物料的瞬间混合，因此可以实现：①精确控制反应温度；②精确控制反应时间；③精确高效控制物料混和；④反应器的组合方式灵活，可以实现不同反应或分离功能的模块化集成。
1.3 可以实现化学反应工艺的大通量筛选
根据化学反应的动力学分类（A～C三类，反应时间从 100 ms 到 10 min），微通道反
应器的常规应用准则为：A 类化学反应（瞬间反应）：只单独使用微结构反应元件即可，如微混合器（通常内部设计有微热换器），不需要连接管线。 类化学反应（快速反应）：可将微反应器和常规的流动式反应器组合使用，如微混合器加延时管线。C 类化学反应（慢反应）：使用常规的流动式反应器，如管式反应器，反应器的管径是阶梯式增加，以减少压降。采用微反应器主要应该考虑以下四个方面：①物料的流动性；②反应本身受传质控制；③反应体系受传热的限制；④快速反应和中速的反应。
1.4 轻松应对复杂化学反应
微通道反应器具有极广的应用空间：温度上适应-100 ℃~500 ℃区间；压力上适应常压到 10 MPa；适用于强酸、强碱的反应条件；轻松保证无水、无氧环境，可实现无溶剂反应，对环境的影响可以大大降低。
1.5 在精细化工生产中的工程放大优势
以往在精细化工生产中大都使用间歇式反应器，工程放大时通常采用小试—中试—大生产
的放大模式。而利用微反应器技术进行工程放大时，不是通过增大微通道的外形特征尺寸来实现的，而是通过以放大反应器数量，通过微通道技术以减小反应体系的分散尺度，强化物流混合与热量传递，提高过程可控性和反应效率，从而使微反应技术可以将小试工艺的最佳反应条件直接用于工业化生产。
